Karışık kauçuk malzemelerin yerleştirilmesi sırasında “kendinden kükürt” oluşumunun ana nedenleri şunlardır:
(1) Çok fazla vulkanizasyon maddesi ve hızlandırıcı kullanılıyor;
(2) Büyük kauçuk yükleme kapasitesi, kauçuk arıtma makinesinin yüksek sıcaklığı, yetersiz film soğutması;
(3) Veya kükürtün çok erken eklenmesi, ilaç malzemelerinin eşit olmayan şekilde dağılması hızlandırıcıların ve kükürtün yerel konsantrasyonuna neden olur;
(4) Park alanında aşırı sıcaklık ve yetersiz hava sirkülasyonu gibi uygunsuz park etme.
Kauçuk karışımlarının Mooney oranı nasıl azaltılır?
Kauçuk karışımının Mooney'si M (1+4)'tür; bu, 100 derecede 1 dakika ön ısıtma yapmak ve rotoru 4 dakika döndürmek için gereken tork anlamına gelir; bu, rotorun dönüşünü engelleyen kuvvetin büyüklüğüdür. Rotorun dönüşünü azaltabilecek herhangi bir kuvvet Mooney'i azaltabilir. Formülün hammaddeleri doğal kauçuk ve sentetik kauçuğu içerir. Düşük Mooney'li doğal kauçuğun seçilmesi veya doğal kauçuk formülüne kimyasal plastikleştiricilerin eklenmesi (fiziksel plastikleştiriciler etkili değildir) iyi bir seçimdir. Sentetik kauçuk genellikle plastikleştirici eklemez, ancak genellikle bazı az yağlı sözde dağıtıcılar veya dahili ayırıcı maddeler ekleyebilir. Sertlik gereksinimleri katı değilse elbette stearik asit veya yağ miktarı da artırılabilir; İşlem sırasında üst cıvatanın basıncı artırılabilir veya boşaltma sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir. Koşullar izin verirse soğutma suyu sıcaklığı da düşürülebilir ve kauçuk karışımının Mooney değeri de düşürülebilir.
Dahili karıştırıcının karıştırma etkisini etkileyen faktörler
Açık değirmende karıştırmayla karşılaştırıldığında, dahili karıştırıcılı karıştırma, kısa karıştırma süresi, yüksek verimlilik, yüksek derecede mekanizasyon ve otomasyon, iyi kauçuk malzeme kalitesi, düşük iş yoğunluğu, güvenli çalışma, küçük ilaç uçuş kaybı ve iyi çevre hijyen koşulları gibi avantajlara sahiptir. Bununla birlikte, dahili karıştırıcının karıştırma odasındaki ısı dağılımı zordur ve karıştırma sıcaklığı yüksek ve kontrol edilmesi zordur, bu da sıcaklığa duyarlı kauçuk malzemeleri sınırlar ve açık renkli kauçuk malzemelerin ve kauçuk malzemelerin sık sık karıştırılması için uygun değildir. değişiklikler. Ek olarak, dahili karıştırıcının, karıştırma için ilgili boşaltma cihazlarıyla donatılması gerekir.
(1) Tutkal yükleme kapasitesi
Makul miktarda tutkal, karıştırma maddesinin eşit şekilde dağılması için kauçuk malzemenin karıştırma odasında maksimum sürtünmeye ve kesmeye maruz kalmasını sağlamalıdır. Uygulanan tutkal miktarı, ekipmanın özelliklerine ve tutkal malzemesinin özelliklerine bağlıdır. Genellikle hesaplama, karıştırma odasının toplam hacmine ve doldurma katsayısına göre yapılır ve doldurma katsayısı 0,55 ile 0,75 arasında değişir. Ekipmanın uzun süre kullanılması durumunda, karıştırma odasındaki aşınma ve yıpranma nedeniyle doldurma katsayısı daha yüksek bir değere ayarlanabilir ve tutkal miktarı artırılabilir. Üst cıvata basıncının fazla olması ya da yapıştırıcı malzemenin plastisitesinin fazla olması durumunda yapıştırıcı miktarı da buna göre arttırılabilir.
(2) Üst cıvata basıncı
Üst cıvatanın basıncını artırarak, yalnızca kauçuğun yükleme kapasitesi artırılmakla kalmaz, aynı zamanda kauçuk malzeme ile ekipman arasındaki ve ayrıca kauçuk malzemenin içindeki çeşitli parçalar arasındaki temas ve sıkıştırma da daha hızlı ve daha hızlı hale getirilebilir. daha etkili olup, bileşim maddesinin kauçuğa karıştırılma sürecini hızlandırır, böylece karıştırma süresini kısaltır ve üretim verimliliğini artırır. Aynı zamanda, ekipmanın temas yüzeyindeki malzemenin kaymasını azaltabilir, kauçuk malzeme üzerindeki kayma gerilimini artırabilir, bileşim maddesinin dağılımını iyileştirebilir ve kauçuk malzemenin kalitesini iyileştirebilir. Bu nedenle günümüzde iç karıştırıcıda karıştırılan kauçuğun karıştırma verimliliğini ve kalitesini artırmak için üst cıvata hava kanalının çapının arttırılması veya hava basıncının arttırılması gibi önlemler sıklıkla alınmaktadır.
(3) Rotor hızı ve rotor yapısının şekli
Karıştırma işlemi sırasında kauçuk malzemenin kesme hızı rotor hızıyla doğru orantılıdır. Kauçuk malzemenin kesme hızının arttırılması, karıştırma süresini kısaltabilir ve dahili karıştırıcının verimliliğini artırmanın ana önlemidir. Şu anda, dahili karıştırıcının hızı orijinal 20 dev/dak'dan 40 dev/dak'ya, 60 dev/dak'ya ve 80 dev/dak'ya yükseltilerek karıştırma döngüsü 12-15 dakikadan en kısa 1-1,5 dakikaya düşürüldü. dk. Son yıllarda karıştırma teknolojisinin gereksinimlerini karşılamak amacıyla karıştırma için çok hızlı veya değişken hızlı dahili karıştırıcılar kullanılmaktadır. En iyi karıştırma etkisini elde etmek için hız, kauçuk malzemenin özelliklerine ve proses gereksinimlerine göre herhangi bir zamanda değiştirilebilir. Dahili karıştırıcı rotorunun yapısal şekli, karıştırma işlemi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Dahili karıştırıcının eliptik rotorunun çıkıntıları ikiden dörde çıkarılmıştır, bu da kesmeli karıştırmada daha etkin rol oynayabilir. Üretim verimliliğini %25-30 oranında artırabilir ve enerji tüketimini azaltabilir. Son yıllarda eliptik şekillerin yanı sıra üçgen, silindir gibi rotor şekillerine sahip iç karıştırıcılar da üretimde uygulanmaya başlanmıştır.
(4) Karıştırma sıcaklığı
Dahili karıştırıcının karıştırma işlemi sırasında büyük miktarda ısı açığa çıkar ve bu da ısının dağıtılmasını zorlaştırır. Bu nedenle kauçuk malzeme çabuk ısınır ve yüksek sıcaklığa sahiptir. Genel olarak, karıştırma sıcaklığı 100 ila 130 °C arasında değişir ve 170 ila 190 °C'de yüksek sıcaklıkta karıştırma da kullanılır. Bu işlem sentetik kauçuğun karıştırılmasında kullanılmıştır. Yavaş karıştırma sırasında boşaltma sıcaklığı genellikle 125 ila 135 ° C'de kontrol edilir ve hızlı karıştırma sırasında boşaltma sıcaklığı 160 ° C veya üstüne ulaşabilir. Karıştırma ve çok yüksek sıcaklık, kauçuk bileşiği üzerindeki mekanik kesme etkisini azaltacak, karıştırmayı dengesiz hale getirecek ve kauçuk moleküllerinin termal oksidatif çatlamasını yoğunlaştırarak kauçuk bileşiğinin fiziksel ve mekanik özelliklerini azaltacaktır. Aynı zamanda kauçuk ve karbon siyahı arasında çok fazla kimyasal bağlanmanın çok fazla jel oluşturmasına neden olacak, kauçuk bileşiğinin plastik derecesini düşürecek, kauçuk yüzeyini pürüzlendirerek perdahlama ve ekstrüzyonda zorluklara neden olacaktır.
(5) Dozaj sırası
Bir bütün oluşturacak şekilde önce plastik bileşik ve ana bileşik eklenmeli, ardından diğer bileşik maddeler sırayla eklenmelidir. Yeterli karıştırma süresini sağlamak için karbon siyahı gibi dolgu maddeleri eklenmeden önce katı yumuşatıcılar ve küçük ilaçlar eklenir. Topaklanmayı ve dağılma zorluğunu önlemek için karbon siyahı eklendikten sonra sıvı yumuşatıcılar eklenmelidir; Süper hızlandırıcılar ve kükürt, alt plakalı makinede soğutulduktan sonra veya ikincil karıştırma sırasında dahili karıştırıcıda eklenir, ancak bunların çıkış sıcaklığı 100 ° C'nin altında kontrol edilmelidir.
(6) Karıştırma süresi
Karıştırma süresi, karıştırıcının performans özellikleri, yüklenen kauçuk miktarı ve kauçuk malzemenin formülü gibi çeşitli faktörlere bağlıdır. Karıştırma süresinin arttırılması, harmanlama maddesinin dispersiyonunu iyileştirebilir, ancak uzun süreli karıştırma süresi kolaylıkla aşırı karıştırmaya yol açabilir ve aynı zamanda kauçuk malzemenin vulkanizasyon özelliklerini de etkileyebilir. Şu anda XM-250/20 dahili karıştırıcının karıştırma süresi 10-12 dakikadır.
Gönderim zamanı: Mayıs-27-2024
